自作FRPルーフ
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メス型を起こせば完璧ですが、そんなに手間も材料もかけていられないので、表面があまりきれいに仕上がらない事は承知の上で一品限りのワンオフ仕様を製作します。
先ずは車体のルーフ部に離型処理。
いつものようにボンリースワックスを5回とPVAを塗って乾燥させます。
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「エポキシ樹脂」です。
実は20年以上前に一度エポキシ樹脂を使ったことがあるのですが、その時はとにかく全く硬化しなくて（一週間経っても固まらず）イヤになってその後は使っていませんでした。
ただ樹脂の物性としてはポリエステル樹脂より優れているのは間違いないようだし、ポリ樹脂のように「ヒケ」（樹脂痩せ）が出る事もほとんど無いとか強度が高いとかメリットも多いのでここらでもう一度ちゃんと使ってみようかと。
あ、ただひとつだけ確実なデメリットも。
値段が高い(笑)
種類にもよりますが同量でポリ樹脂の3〜4倍位はします。
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樹脂量はGTウイングVer3の製作時に算出した繊維重量×1.2でいってみます。
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いつも使っているポリエステル樹脂と比べるとまるで水飴の様。
エポキシ樹脂はかなりしっかり混ぜないと硬化不良を起こすらしいので一生懸命混ぜますが・・・。
すごく疲れます(笑)
樹脂の塗り込みもこの粘度ではローラーがスムーズに回らないんじゃないかと思ったので
←ゴムヘラで伸ばしてみました。
これはかなりヒットだったようでネバつく樹脂でも思ったところに運び易く、同時にエアもキレイに押し出せます。
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確かにガレージ内は樹脂の説明書きにあった硬化時間の目安「25℃×16時間」」よりちょっと低い23℃でしたが、24時間経ってもまだベタベタ・・・。
また固まらねぇのかよ、トホホ・・・と思いつつストーブを焚いて表面温度が30℃位になるように温度を上げて2〜3時間したら・・・
固まりました(^^;) よかったよかった
しかしエポキシは温度がかなりシビアですね。冬場に使うのはキツイかな。
さて剥がしてしまう前に肝心の強度を確認。
端っこをちょっとめくってみて持ち上げてみると・・・やはり予想通りちょっと薄過ぎるようです。
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作業中に気になったのは＃200のクロスはほぼ計算値の樹脂量で足りるのですが、マットの方が計算値では全く足りず、予定よりかなり多めに樹脂を使ってしまいました。
使用した樹脂と繊維の合計の重量が4640ｇ。
ポリ樹脂の場合はここから硬化までに揮発する分があるので使用量より10％程度目減りしますがエポキシではどうでしょう。
硬化後剥がして周囲を切り揃えて重量測定をしてみると・・・。
4.5ｋｇ（こちらはグラムまで量れる計量器に載せられなかったので体重計で計測）
・・・ほぼ使用量ですね
このあたりの差が樹脂の収縮とかの違いになっているんでしょうか？
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色々不安がよぎります。
（（まさか切り取った鉄板のルーフの方が軽かったなんてないよな））
が、ここまできたらやるっきゃないのでルーフの切り取り準備。
30ｍｍ程度の接着代が残るようにマーキング。
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緊張の計測結果は・・・
・・・5.8ｋｇ
う、ううむ 微妙〜〜〜。
まぁ鉄板ルーフの方が軽かった、なんて最悪のケースは回避出来ましたが・・・。
にしても軽く出来たのはわずか1.3ｋｇとは・・・コスパ悪すぎ(笑)
ただ、結論から言えばおそらく3ｋｇ台は可能だと思われます。
今回の繊維構成から＃200クロスを2層省けば計算上1ｋｇ軽くなるので3.5ｋｇでは仕上げられたと思います。（#200クロス2層程度を引いても剛性自体はほとんど落ちないと思われるので）
それでも軽量出来るのは2.3ｋｇですけどね。
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ダブルアクションサンダーに＃60ペーパーを付けてゴリゴリ削りました。
かなり硬いので難儀しましたが、なんとか400ｇ落としました。
これでFRPルーフの重量は4.1ｋｇ、
結果的に元の鉄ルーフから1.7ｋｇ軽量化出来た事になります。
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2液を混合し、接着代にヘラで載せておきます。
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このルーフを見た人は
「なんだ、シールか・・・。コンコン（ルーフを叩いでみる）あれ？鉄板じゃないみたいだな」
「え？マジでカーボン？ん？なんだガラス（繊維）か」
という訳が分からない反応になります(笑)